일관된 광중합 제어 프로세스 유지

스팟 또는 플러드 라이트 경화 공정이 설정되고 검증되면 제조가 공정의 정의된 한계 내에서 계속 작동하는 것이 중요합니다. 일관된 공정 제어를 유지하는 데 도움이 되는 5가지 방법은 다음과 같습니다.

1) 강도를 모니터링하세요

강도를 측정하려면 Dymax와 같은 방사계가 필요합니다. ACCU-CAL™ 50 또는 ACCU-CAL™ 160 , 지정된 파장 범위에서 광 강도를 측정하는 장치입니다. 스팟 경화 시스템의 경우 강도는 광도관 끝에서 가장 잘 측정되지만 광도관 시뮬레이터를 사용하여 전구 강도와 광도관 투과율을 구별할 수 있습니다. 광도관의 UV 투과율을 측정하면 광도관이 더럽거나 손상되었는지 확인할 수 있습니다.

플러드 시스템의 강도는 램프 반사경의 초점에서 가장 잘 측정됩니다. Dymax 플러드 램프의 초점은 램프 반사경 바닥 아래 3.0인치(76mm)에 있고, Dymax LED 플러드 램프의 초점은 LED 어레이 하우징 바닥 아래 1.0인치(25mm)에 있습니다. 강도를 기록하는 것은 경화 시스템의 상태를 문서화하고 검증 중에 설정된 한계 내에서 프로세스가 작동하고 있는지 확인하는 데 필요합니다.

2) 강도 조절

일부 광경화 시스템 사용자가 수동 또는 자동으로 강도를 조정할 수 있도록 합니다. 조명 강도는 시간이 지남에 따라 감소하는 경향이 있으므로(수동 또는 자동 제어 여부에 관계없이) 강도 설정점은 상위 강도 한계에 가깝게 설정해야 하며 주기적으로 점검하고 재조정해야 합니다.

표준 아크 점화 시스템에서 강도 조정은 본드 라인에서 z축 거리를 이동하여 수행됩니다. UV 소스에서 본드 라인까지의 거리를 늘리면 강도가 감소합니다. 새로운 LED 플러드 시스템의 기술은 전면 패널 디스플레이를 통해 출력 강도를 간단히 조정할 수 있으므로 램프와 본드 라인 사이의 거리는 그대로 유지됩니다.

3) 라이트가이드 유지 관리

더러운 라이트가이드 스팟 경화 시스템의 적절한 작동과 관련된 가장 일반적인 문제입니다. 접착제는 가장 일반적인 오염 물질이지만 접착제 증기도 쌓일 수 있습니다. 일부 응용 분야에서는 경화 노출 단계 동안 접착제에서 증기가 방출되는 것을 볼 수 있습니다. 이러한 증기는 광도관 끝에 축적되어 광도관 투과율을 50% 이상 감소시킬 수 있습니다. 이러한 증기와 경화된 접착제 잔여물은 종종 내화학성이 있으므로 많은 광경화 재료의 용매 내성으로 인해 용매에 적신 천으로 닦는 것은 일반적으로 효과가 없습니다. 면도날로 긁는 것이 종종 액체 또는 융합된 광섬유 광도관 끝을 청소하는 가장 좋은 방법입니다. 에폭시 광섬유 광도관은 종종 용매에 담가야 합니다.

광도관도 사용에 따라 저하됩니다. 광도관을 자주 구부리거나 감으면 고정 광도관보다 빛을 더 빨리 전달하는 능력이 떨어질 수 있습니다. 구부러지거나 전달 손실 징후가 보이는 광도관은 교체해야 합니다.

4) 프로세스 문서화

문서화 방법과 측정은 모든 제조 공정에 중요하며, 작업장에 게시해야지, 보관해서는 안 됩니다. 쉽게 구할 수 있는 문서는 따를 가능성이 더 높으며 강력히 권장됩니다. UV 경화 강도 기록에는 일반적으로 다음 항목이 포함됩니다.

• 라디오미터 및 검출기 일련번호 및 교정일자
• 강도 측정
• 설정 및 종료 절차
• 공정의 강도 한계
• 노출 시간
• 광도파관에서 부품까지의 거리
• 강도 측정 방법 및 주파수
• 라이트가이드 세척 방법 및 세척 빈도
• 전구 교체 방법 및 전구 교체 내역 로그

5) 가능한 변형을 제거하거나 이해하십시오

광 경화 공정에서 제거되는 변화가 많을수록 공정이 더 잘 제어됩니다. 변화를 제거할 수 없는 경우, 이를 이해하고 공정에 적용해야 합니다. 변화의 원인은 다음과 같습니다.

전구(램프):

구성 요소의 자연적 변화 전구 광경화 시스템에 사용된 것은 초기 강도 출력의 변화로 이어질 것입니다. 이것은 오래된 램프를 새 램프로 바꿀 때 가장 눈에 띄게 될 것입니다. 램프는 초기 강도와 사용 패턴에 따라 다른 속도로 저하되지만 모두 유사한 저하 곡선을 보입니다.

라이트가이드:

굽힘 수와 굽힘 반경은 광도관의 출력을 변경할 수 있습니다. 다중 극 광도관은 각 극 사이의 강도 출력 균일성을 높이기 위해 밸런싱(액체만)이 필요합니다. 부적절하게 설치하면 XYZ 테이블과 같은 이동 구성 요소에 장착된 광도관은 고정 광도관보다 마모와 열화가 증가할 수 있습니다.

라디오미터:

라디오미터는 미터와 검출기로 구성되어 있습니다. 이 두 구성 요소는 매칭된 세트로 교정됩니다. 미터 간에 검출기를 교체하면 범위를 크게 벗어나는 반복적인 부정확한 측정이 발생할 수 있습니다. 각 검출기에는 지문처럼 해당 장치에 고유한 그래프화된 스펙트럼 응답 곡선이 제공됩니다. 교정 프로세스는 허용 가능한 편차 한계 내에서 각 라디오미터 세트를 표준 테스트 장치에 개별적으로 교정합니다.

두 가지를 비교할 때 복사계 서로에게, 편차의 스태킹은 측정에서 받아들일 수 없는 것처럼 보일 수 있는 상당한 차이를 나타낼 수 있지만, 각 방사계는 교정 표준과 비교했을 때 정확합니다. 이러한 이유로 생산 라인의 일상 활동을 모니터링할 때는 단일 방사계를 사용하는 것이 강력히 권장됩니다.

두 번째 방사계는 주 방사계를 교정을 위해 Dymax로 반환할 때만 사용해야 합니다. 이때 방사계를 서로 비교하여 두 장치 간의 편차가 무엇인지 이해해야 합니다. 이렇게 하면 사용자가 보조 방사계를 사용할 때 목격하기 시작할 수 있는 측정 차이를 이해하는 데 도움이 됩니다.

측정 위치:

강도는 광도관 끝으로부터의 거리에 따라 크게 달라지므로 광도관에서 부품까지의 거리를 일정하게 유지하는 것이 중요합니다. 사용된 플러드 램프 경화 시스템에 따라 본드 라인에 전달되는 UV 강도는 노출된 영역의 X 및 Y 축(길이 및 너비)에서 모두 달라질 수 있습니다. 측정 복사계를 동일한 위치에 일관되게 배치하면 일관된 측정값을 얻을 수 있습니다. 가변적인 완화책에는 기술자가 측정값을 기록하는 것과 관계없이 경화 영역에 반복적으로 배치할 수 있도록 복사계와 함께 사용할 고정물을 만드는 것이 포함될 수 있습니다. 강도 측정값이 본드 라인과 동일한 Z축(높이)에서 기록되는지 확인하는 것도 중요합니다. 본드 라인 높이보다 0.5인치 위나 아래에서 복사계 검출기로 측정한 값은 본드 라인이 실제로 받는 에너지 레벨과 크게 다를 수 있습니다.

검증된 광경화 공정을 사용하는 경우 성공적이고 일관된 제조를 위해 정확한 공정 제어를 유지하려면 다음의 중요 단계를 따르세요.